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        質(zhì)量檢驗的定義及基本職能
        一、 檢驗的定義
         檢驗就是對產(chǎn)品或服務的一種或多種特性進行測量、檢查、試驗、計量，并將這些特性與規(guī)定的要求進行比較以確定其符合性的活動。美國質(zhì)量專家朱蘭對“質(zhì)量檢驗”一詞作了更簡明的定義：所謂檢驗，就是這樣的業(yè)務活動，決定產(chǎn)品是否在下道工序使用時適合要求，或是在出廠檢驗場合，決定能否向消費者提供。
         二、 關于檢驗的理解
         在工業(yè)生產(chǎn)的早期，生產(chǎn)和檢驗本是合二為一的，生產(chǎn)者也就是檢驗者。后來由于生產(chǎn)的發(fā)展，勞動專業(yè)分工的細化，檢驗才從生產(chǎn)加工中分離出來，成為一個獨立的工種，但檢驗仍然是加工制造的補充。生產(chǎn)和檢驗是一個有機的整體，檢驗是生產(chǎn)中不可缺少的環(huán)節(jié)。特別是現(xiàn)代企業(yè)的流水線和自動線生產(chǎn)中，檢驗本身就是工藝鏈中一個組成工序，沒有檢驗，生產(chǎn)過程就無法進行。
         從質(zhì)量管理發(fā)展過程來看，很早的階段就是質(zhì)量檢驗階段。質(zhì)量檢驗曾是保證產(chǎn)品質(zhì)量的主要手段，統(tǒng)計質(zhì)量管理和全面質(zhì)量管理都是在質(zhì)量檢驗的基礎上發(fā)展起來的?？梢赃@樣認為，質(zhì)量檢驗是全面質(zhì)量管理的“根”，“根”深才能葉茂，如果這個“根”不扎實，全面質(zhì)量管理這棵樹的基礎就不會鞏固。在我國進一步推行全面質(zhì)量管理和實施ISO9000 系列國際標準時，特別是進行企業(yè)機構改革時，決不能削弱質(zhì)量檢驗工作和取消質(zhì)量檢驗機構。相反，須進一步加強和完善這項工作，要更有效地發(fā)揮檢驗工作的作用。
         現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)是一個極其復雜的過程，由于主、客觀因素的影響， 特別是客觀存在的隨機波動，要不能防止不合格品的產(chǎn)生是難以做到的，因此就存在質(zhì)量檢驗的必要性。很難設想，存在一個所謂理想的生產(chǎn)系統(tǒng)，它根本不會產(chǎn)生不合格品，則質(zhì)量檢驗及其相應的機構就可統(tǒng)統(tǒng)撤消，實際上這種理想式生產(chǎn)系統(tǒng)是不存在的。
         為了正確認識企業(yè)的質(zhì)量檢驗，還必須澄清三個容易混淆的觀念：
         一個是認為產(chǎn)品質(zhì)量是由設計和制造來決定的，而不是檢驗出來的，因而對檢驗工作不予重視，甚至有所放松。這種觀念顯然是不全面的。誠然，產(chǎn)品質(zhì)量同設計和制造十分密切，但質(zhì)量的最終形成，決不限于設計和制造這兩個環(huán)節(jié)，正如美國著名質(zhì)量專家J.M.朱蘭所說，它是符合“質(zhì)量螺旋”上升規(guī)律的，決定于企業(yè)所有部門，其中包括質(zhì)量檢驗部門的質(zhì)量職能，何況檢驗本身也是屬于制造的范疇；
         二是認為全面質(zhì)量管理，強調(diào)從把關轉到預防為主，要求把不合格品消滅在發(fā)生之前，而檢驗只不過是事后把關，因此有些企業(yè)認為檢驗是可有可無的，或者僅僅是一種輔助手段。這種看法同樣也是錯誤的，容易使人們的思想產(chǎn)生混亂，實質(zhì)上這是如何認識“預防”與“把關”    的關系問題。預防為主是就質(zhì)量管理的指導思想而言的，也是相對于單純的事后把關來說的。
         因為單純的事后把關，只能發(fā)現(xiàn)和剔除不合格品，而不合格品即使被發(fā)現(xiàn)，其損失已經(jīng)造成。因此，預防為主的思想是完全正確的。事實上國內(nèi)外許多企業(yè)都把“預防為主、一次成功”作為質(zhì)量管理的重要原則。預防為主與檢驗把關，決不是對立和矛盾的，它們是相輔相成、相互結合的，它們的目標和對象也是各不相同的，“預防”是針對正在生產(chǎn)或尚未生產(chǎn)的產(chǎn)品而言的，“把關”通常是針對已經(jīng)生產(chǎn)出來的產(chǎn)品來說的，前者應力求通過預防，使生產(chǎn)出來的產(chǎn)品百分之百是合格品，避免或減少發(fā)生損失；而后者則是應該通過檢驗，嚴格把關，不使一個不合格品流到下道工序或用戶手中，所以預防和把關在生產(chǎn)中都是不可缺少的，但應以預防為主。
         三、質(zhì)量檢驗的基本職能
         概括起來，檢驗包括以下四項具體工作：
         （1）度量：包括測量與測試，可借助一般量具，或使用機械、電子測量儀器
         （2）比較：把度量結果與質(zhì)量標準進行對比，確定質(zhì)量是否符合要求
         （3）判斷：根據(jù)比較結果，判定被檢產(chǎn)品是否合格，或一批產(chǎn)品是否符合規(guī)定的質(zhì)量標準
         （4）處理：對單件產(chǎn)品決定是否可以轉到下道工序或產(chǎn)品是否準予出廠；對批量產(chǎn)品決定是接收還是拒收，或重新進行全檢和篩選 為此，質(zhì)量檢驗須具備下述條件：
         第一，要有一支足夠數(shù)量的合乎要求的檢驗人員隊伍；
         第二，要有可靠和完善的檢測手段；
         第三，要有一套作為依據(jù)而又明確的檢驗標準；
         第四，要有一套科學而嚴格的檢驗管理制度
         以上簡要說明了質(zhì)量檢驗的概念、定義和應具備的具體條件，下面則要進一步明確質(zhì)量檢驗的基本職能，可以概括為以下四個方面：
         1.把關的職能：
         把關是質(zhì)量檢驗基本的職能，也可稱為質(zhì)量保證職能。這種職能是質(zhì)量檢驗一出現(xiàn)時就存在的，不管是過去和現(xiàn)在，即使是生產(chǎn)自動化高度發(fā)展的將來，檢驗的手段和技術可能有所發(fā)展和變化，質(zhì)量檢驗的把關作用，仍然是不可缺少的。企業(yè)的生產(chǎn)是一個復雜的過程，人、機、物、法、環(huán)（4MIE）等諸要素，都可能使生產(chǎn)狀態(tài)發(fā)生變化，各個工序不可能處于穩(wěn)定狀態(tài)，質(zhì)量特性的波動是客觀存在的，要求每個工序都保證生產(chǎn)100％的合格品，實際上是不太可能的。隨著生產(chǎn)技術和管理工作的完善化，可以減少檢驗的工作量，但檢驗還是要存在的。只有通過檢驗，實行嚴格把關，做到不合格的原材料不投產(chǎn)，不合格的半成品不轉序，不合格的零部件不組裝，不合格的成品不冒充合格品而出廠，才能真正保證產(chǎn)品的質(zhì)量
         2.預防的職能：
         現(xiàn)代質(zhì)量檢驗區(qū)別于傳統(tǒng)檢驗的重要之處，在于現(xiàn)代質(zhì)量檢驗不單純是起把關的作用，同時還要起預防的作用
         廣義來說，原材料和外購件的入廠檢驗，前工序的把關檢驗，對后面的生產(chǎn)過程和下工序的生產(chǎn)，都能起到預防的作用。特別是檢驗的預防作用還表現(xiàn)在以下幾個方面：
         （1）通過工序能力的測定和控制圖的使用起預防作用。眾所周知，無論是工序能力的測定或使用控制圖，都需要通過產(chǎn)品檢驗取得一批或一組數(shù)據(jù)，進行統(tǒng)計處理后方能實現(xiàn)。這種檢驗的目的，不是為了判定一批或一組產(chǎn)品是否合格，而是為了計算工序能力的大小和反映生產(chǎn)過程的狀態(tài)。如發(fā)現(xiàn)工序能力不足，或通過控制圖表明生產(chǎn)過程出現(xiàn)了異常狀態(tài)，則要及時采取技術組織措施，提高工序能力或去除生產(chǎn)過程的異常狀態(tài)，預防不合格品的產(chǎn)生，事實證明，這種檢驗的預防作用是非常有效的（備注：工序能力的計算使用，目前在電子組裝的企業(yè)里應用比較弱，主要應用在機械加工制造行業(yè)比較廣泛，因此本文沒有詳細說明）
         （2）通過工序生產(chǎn)時的首檢與巡檢起預防作用。當一批產(chǎn)品或一個輪班開始加工一批產(chǎn)品時，一般應進行首件檢驗（首件檢驗不一定只檢查一件），當首件檢驗合格并得到認可時，方能正式成批投產(chǎn)。此外，當設備進行修理或重新進行調(diào)整后，也應進行首件檢驗，其目的都是為了預防大批出現(xiàn)不合格品。正式成批投產(chǎn)后，為了及時發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程是否發(fā)生了變化，有無出現(xiàn)不合格品的可能，還要定期或不定期到工作地去進行巡回抽查（即巡檢），一旦發(fā)現(xiàn)問題，就應及時采取措施予以糾正，以預防不合格品的產(chǎn)生
         3.報告的職能：
         報告的職能也就是信息反饋的職能。這是為了使領導者和有關質(zhì)量管理部門及時掌握生產(chǎn)過程中的質(zhì)量狀態(tài)，評價和分析質(zhì)量體系的有效性。為了能作出正確的質(zhì)量決策，了解產(chǎn)品質(zhì)量的變化情況及存在的問題，須把檢驗結果，用報告的形式，特別是計算所得的指標，反饋給領導決策部門和有關管理部門，以便作出正確的判斷和    采取有效的決策措施。報告的主要內(nèi)容如下：
         （1）原材料、外購件、外協(xié)件進廠驗收檢驗的情況和合格率指標
         （2）成品出廠檢驗的合格率、返修率、報廢率以及相應的金額損失
         （3）按車間和分小組的平均合格率、返修率、報廢率、相應的金額損失及排列圖分析
         （4）產(chǎn)品報廢原因的排列圖分析
         （5）不合格品的處理情況報告
         （6）重大質(zhì)量問題的調(diào)查、分析和處理報告
         （7）提高產(chǎn)品質(zhì)量的建議報告
         （8）其它有關報告
         四.改進的職能：
         質(zhì)量檢驗參與質(zhì)量改進工作，是充分發(fā)揮質(zhì)量檢驗搞好質(zhì)量把關和預防作用的關鍵，也是檢驗部門參與提高產(chǎn)品質(zhì)量的具體體現(xiàn)。質(zhì)量檢驗人員一般都是由具有一定生產(chǎn)經(jīng)驗、業(yè)務熟練的工程技術人員或技術工人擔任。他們經(jīng)常工作在生產(chǎn)現(xiàn)場，對生產(chǎn)中影響人、機、物、法、環(huán)等因素了解清楚，質(zhì)量信息也靈通。他們比設計、工藝人員了解質(zhì)量的情況要多一些，深一些，因而在質(zhì)量改進中能提出更切實可行的建議和措施，這也是質(zhì)量檢驗人員的優(yōu)勢所在。特別是實行設計、工藝、檢驗和操作人員聯(lián)合起來搞質(zhì)量改進，才能加快質(zhì)量改進的步伐，并取得更好的效果
         一、三檢制：
         所謂三檢制就是實行操作者的自檢、工人之間的互檢和專職檢驗人員的專檢相結合的一種檢驗制度。
         1.自檢：
         自檢就是生產(chǎn)者對自己所生產(chǎn)的產(chǎn)品，按照作業(yè)指導書規(guī)定的技術標準自行進行檢驗，并作出是否合格的判斷。這種檢驗充分體現(xiàn)了生產(chǎn)工人須對自己生產(chǎn)產(chǎn)品的質(zhì)量負責。通過自我檢驗，使生產(chǎn)者了解自己生產(chǎn)的產(chǎn)品在質(zhì)量上存在的問題，并開動腦筋，尋找出現(xiàn)問題的原因，進而采取改進的措施，這也是工人參與質(zhì)量管理的重要形式
         2.互檢：互檢就是生產(chǎn)工人相互之間進行檢驗。互檢主要有：下道工序對上道工序流轉過來的產(chǎn)品進行檢驗；小組質(zhì)量員或班組長對本小組工人加工出來的產(chǎn)品進行抽檢等。這種檢驗不僅有利于保證加工質(zhì)量，防止疏忽大意而造成成批地出現(xiàn)廢品，而已有利于搞好班組團結，加強工人之間良好的群體關系。
         3.專檢：專檢就是由專業(yè)檢驗人員進行的檢驗。專業(yè)檢驗是現(xiàn)代化大生產(chǎn)勞動分工的客觀要求，它是互檢和自檢不能取代的。而且三檢制必須以專業(yè)檢驗為主導，這是由于現(xiàn)代生產(chǎn)中，專職檢驗人員無論對產(chǎn)品的技術要求，工藝知識和檢驗技能，都比生產(chǎn)工人熟練，所用檢測量儀也比較精密，檢驗結果比較可kao，檢驗效率也比較高；其次，由于生產(chǎn)工人有嚴格的生產(chǎn)定額，定額又同獎金掛鉤，所以容易產(chǎn)生錯檢和漏檢，有時，操作者的情緒也有影響。
         應當指出，ISO9000 系列國際標準把質(zhì)量體系的“終檢驗和試驗”作為企業(yè)中一種重要的質(zhì)量保證模式，對質(zhì)量檢驗提出了嚴格的要求和規(guī)定。
         二、簽名制：簽名制是一種重要的技術責任制，是指在生產(chǎn)過程中，從原材料進廠到成品入庫和出廠，每完成一道工序，改變產(chǎn)品的一種狀態(tài)，包括進行檢驗和交接、存放和運輸，責任者都應該在相關記錄文件上簽名，以示負責。特別是在成品出廠檢驗單上，檢驗員必須簽名或加蓋印章。操作者簽名表示按規(guī)定要求完成了這套工序，檢驗者簽名，表示該工序達到了規(guī)定的質(zhì)量標準，簽名后的記錄文件應妥為保存，以便以后參考
         三、質(zhì)量復查制：我國有些生產(chǎn)重要產(chǎn)品（特別是軍工產(chǎn)品）的企業(yè)，為了保證交付產(chǎn)品的質(zhì)量或參加試驗的產(chǎn)品穩(wěn)妥可kao，不帶隱患，在產(chǎn)品檢驗入庫后的出廠前，要請與產(chǎn)品有關的設計、生產(chǎn)、試驗及技術部門的人員進行復查。查圖紙、技術文件是否有錯，查檢查結果是否正確，查有關技術或質(zhì)量問題的處理是否合適。這種做法，對質(zhì)量體系還不夠健全的企業(yè)，還是十分有效的
         四、追溯制：在生產(chǎn)過程中，每完成一個工序或一項工作，都要記錄其檢驗結果及存在問題，記錄操作者及檢驗者的姓名、時間、地點及情況分析，在適當?shù)漠a(chǎn)品部位做出相應的質(zhì)量狀態(tài)標志。這些記錄與帶標志的產(chǎn)品同步流轉。產(chǎn)品標志和留名制都是可追溯性的依據(jù)，在必要時，都可搞清責任者的姓名、時間和地點。職責分明，查處有據(jù)，可以大大加強員工的責任感。產(chǎn)品出廠時還同時附有跟蹤卡，隨產(chǎn)品一起流通，以便用戶把產(chǎn)品在使用時所出現(xiàn)的問題，能及時反饋給生產(chǎn)者，這是企業(yè)進行質(zhì)量改進的重要依據(jù)追溯制有三種管理辦法：
         1. 批次管理法根據(jù)零件、材料或特種工藝過程分別組成批次，記錄批次號或序號，以及相應的工藝狀態(tài)。在加工和組裝過程中，要將批次號逐步依次傳遞或存檔。
         2.日期管理法對于連續(xù)性生產(chǎn)過程、工藝穩(wěn)定、價格較低的產(chǎn)品，可采用記錄日歷日期來追溯質(zhì)量狀態(tài)。
         3. 連續(xù)序號管理法這種方法就是根據(jù)連續(xù)序號追溯產(chǎn)品的質(zhì)量檔案 。
         五、質(zhì)量統(tǒng)計和分析
         1.質(zhì)量統(tǒng)計：
         貴州檢測質(zhì)量的統(tǒng)計和分析是質(zhì)量報告和信息反饋的基礎，也是進行質(zhì)量考核的依據(jù)。根據(jù)上級要求和企業(yè)質(zhì)量狀況，質(zhì)量檢驗可提出質(zhì)量考核指標建議，上級考核指標亦可由上級直接規(guī)定。車間生產(chǎn)計劃部門應按月提供完成工時、產(chǎn)品數(shù)量、品種規(guī)格、零部件半成品完成數(shù)量等統(tǒng)計資料；質(zhì)量檢驗部門負責質(zhì)量檢驗結果及數(shù)據(jù)的統(tǒng)計、匯總，并按期向廠部和上級主管部門上報質(zhì)量月報、季報和年報。質(zhì)量檢驗部門還要提供其它各種質(zhì)量情況的統(tǒng)計資料，質(zhì)量統(tǒng)計資料一定要數(shù)據(jù)準確，分類整理，按規(guī)定項目和格式填寫。
         2.質(zhì)量指標：質(zhì)量指標由于企業(yè)的產(chǎn)品和生產(chǎn)類型的不同而有所不同，本書主要以具有典型代表意義的電子工廠為例，說明通常應予考核的質(zhì)量指標體系。
         1.一次合格率/直通率：其公式為： 直通率=（直通合格數(shù)/投入總數(shù)）*100% ，由于許多電子工廠流水線生產(chǎn)特點（每日清理拉線），導致開工時的直通率為0或很?。C器尚未流到拉尾），而清拉時的直通率又大于100%或非常高，非常脫離生產(chǎn)的實際情況，因此生產(chǎn)直通率往往采用如下公式的合格率代替計算（比較真實反應生產(chǎn)的不良狀況）直通率≈合格率=（檢驗合格總數(shù)/檢驗合格總數(shù)+不良總數(shù)）*100%
         2.一次交收檢驗合格率：其計算公式為： 一次交收檢驗合格率=（一次交檢合格批次/產(chǎn)品交檢總批數(shù)）* 100%
         3.開箱合格率：其計算公式為：開箱合格率=（開箱檢驗合格數(shù)/開箱檢驗總數(shù)）*100%
         4.退機率：其計算公式為： 退機率=（退回機器總數(shù)/出貨總數(shù)）*100%
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